?推行TPM收益：
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P（效率） 附加價(jià)值生產(chǎn)性 提升至 1.5~2倍
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設(shè)備綜合效率 提升至 1.5~2倍
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突發(fā)故障件數(shù) 減少至 1/10~1/250
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Q（品質(zhì)） 工程內(nèi)不良率 減少至 1/10
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市場(chǎng)投訴件數(shù) 減少至 1/4
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C（成本） 制造原價(jià) 減少 30%
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D（交期） 完成品及中間在庫(kù) 減少 50%
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S（安全） 停業(yè)災(zāi)害0，公害0 停業(yè)災(zāi)害0，公害0
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M（士氣） 改善提案件數(shù) 提升 5~10倍
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通過(guò)一系列自主改善和自主維護(hù)活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)“我的設(shè)備”、“我的區(qū)域”保持最佳狀態(tài)。
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從設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、安裝、調(diào)試、生產(chǎn)、直到報(bào)廢的'一生'進(jìn)行管理，目標(biāo)在于消滅設(shè)備故障，提高設(shè)備可靠性，降低設(shè)備生命周期的總成本。
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消滅生產(chǎn)中的16大損失，提高設(shè)備綜合效率（OEE）。
* OEE：Overall Equipment Efficiency 即設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 ×性能運(yùn)轉(zhuǎn)率×綜合良品率
時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 = { (負(fù)荷時(shí)間 - 停止時(shí)間) / 負(fù)荷時(shí)間 }×100
性能運(yùn)轉(zhuǎn)率 = { (理論 Cycle time×加工數(shù)量 ) / 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 }×100
綜合良品率 = { (加工數(shù)量-不良數(shù)量 ) / 加工數(shù)量 } ×100
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營(yíng)造全面持續(xù)改善的企業(yè)文化氛圍
國(guó)外部分企業(yè)TPM推進(jìn)成果：
北海道制油：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高58%、故障件數(shù)減少81%
理光（沼津）：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高130%、生產(chǎn)周期短縮77%、開(kāi)發(fā)周期短縮35%、市場(chǎng)
投訴件數(shù)減少88%
大日本印刷·赤羽工廠：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高80%
車(chē)體工廠：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高90%
新日輕·北陸事業(yè)所：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高120%
小野田：成本低減30%、故障件數(shù)減少98%
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VOLVO：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高30%、設(shè)備維護(hù)費(fèi)減少50%
法國(guó)鋼鐵：設(shè)備效率提高50%
美國(guó)·雅瑪哈：設(shè)備效率提高28%、工程內(nèi)不良率減少80%
韓國(guó)現(xiàn)代汽車(chē)：設(shè)備效率提高25%、每臺(tái)車(chē)制造工時(shí)減少28%、工程內(nèi)不良率減少44%
韓國(guó)起亞特殊鋼：設(shè)備效率提高50%。
TPM在理光深圳工廠實(shí)施2年來(lái)，全公司改善提案件數(shù)37354件，99年下期人均提案件數(shù)3件/月以上，是實(shí)施之前的40倍。全公司改善風(fēng)氣濃厚，充滿活力。累計(jì)改善金額（97~99年）1800萬(wàn)RMB。
理則部分客戶TPM推進(jìn)成果：
案例1、理則咨詢?cè)鵀橐患医ú闹圃炱髽I(yè)全面實(shí)施TPM，重點(diǎn)解決其設(shè)備故障率過(guò)高，備件損耗過(guò)大問(wèn)題：
大智按如下思路進(jìn)行：
Ø 建立設(shè)備自主檢查標(biāo)準(zhǔn)開(kāi)始實(shí)施(圖片.標(biāo)準(zhǔn).周期等);
Ø 對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)并找出存在的問(wèn)題點(diǎn)，針對(duì)存在的問(wèn)題點(diǎn)制定相應(yīng)的 限期整改計(jì)劃；
Ø 利用已確定的設(shè)備點(diǎn)檢表，通過(guò)圖片的形式將需要維護(hù)的部位明確標(biāo)識(shí)出來(lái)，使得設(shè)備點(diǎn)檢更加直觀和明了；
Ø 完善設(shè)備維修和跟蹤制度。根據(jù)已確立設(shè)備維修單的格式，要求車(chē)間進(jìn)行填報(bào)，使得設(shè)備維修記錄更具有可追溯性；
Ø 對(duì)現(xiàn)存的主要污染源進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)和分析，并針對(duì)部分可治理的污染源（如電機(jī)漏油等）制定了相應(yīng)的整改治理計(jì)劃；
Ø 對(duì)車(chē)間的設(shè)備配件儲(chǔ)備情況進(jìn)行了整理，并要求車(chē)間確定各種備件的安全庫(kù)存量,完善備件領(lǐng)用和現(xiàn)場(chǎng)管理制度，加強(qiáng)控制。
A、分析現(xiàn)狀數(shù)據(jù)：故障頻率及時(shí)間
B、 針對(duì)問(wèn)題進(jìn)行系統(tǒng)分析：
分析方法
C、實(shí)施后主要數(shù)據(jù)改善
設(shè)備故障率
維修費(fèi)用改善
案例2、自主維護(hù)推行改善案例
理則咨詢?cè)鵀橐患覚C(jī)械加工企業(yè)推進(jìn)TPM，其項(xiàng)目重點(diǎn)在自主維修方面：
A、大智咨詢按如下步驟實(shí)施：
B、實(shí)施過(guò)程：
期初清掃關(guān)處理相關(guān)缺陷
C、實(shí)施結(jié)果
實(shí)施3個(gè)月后：?jiǎn)T工自主維護(hù)意識(shí)加強(qiáng)；養(yǎng)成了良好的點(diǎn)檢習(xí)慣；設(shè)備故障率明顯下降；員工能解決基本的故障間題。
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