?
一、TPM對企業有什么收益？
TPM（Total Productive Maintenance）就是全面維護與保養；T的意思是提升綜合效率，延長生產系統所有設備的生命周期，讓各個部門的人員都參與和投入。P的意思是生產 性的，多產的，通常意味著故障為零、不良為零、災害為零；M的意思是維護與保養，意味著機器設備的維護與保養，企業營業系統的健全與改良。簡而言之， TPM的目標就是為了實現生產產能最優，速度和品質快速增長，從8個基本方向推進，通過全員參與構筑生產系統，從而實現具有競爭力的公司。實施TPM對企 業的利益可以概括如下：
╋ 避免浪費
╋ 制造合格的產品
╋ 降低成本
╋ 提升客戶滿意度
╋ 提升員工滿意度
TPM 自上個世紀70年代在日本誕生后很快被世界大多數國家引進。80年代傳到韓國，90年代中期進入中國。通過大智咨詢對近年來所輔導客戶的情況匯總顯示，通過引進和實施TPM項目，這些企業在下列指標方面能得到極大提升：
╋ OPE從60%達到82%
╋ OEE從65%達到90%
╋ 降低制造成本達到30%.
╋ 實現100% 交貨
╋ 多能工及靈活性提升20% |
 |
除了以上可以量化的指標，企業的間接收益也十分可觀，這些間接收益主要表現在以下6個方面：
1.員工更高的績效水平
2.保持工作環境整齊干凈
3.改善操作工人對變革的態度
4.以團隊形式完成目標
5.促進組織所有領域的橫向聯系
6.分享知識和經驗
上圖是二個真實的TPM實施前后效果對比案例。
二、為什么TPM可以讓企業如此收益？
TPM為什么能夠做到以上目標呢？主要因為TPM通過消除6大損耗創造效益和節約成本：
故障/停機損失（Equipment Failure / Breakdown Losses）
故障停機/損失是指故障停機造成時間損失和由于生產缺陷產品導致數量損失。因偶發故障造成的突然的、顯著的設備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經常被忽略或遺漏。由于偶發性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發性故障是很困難的。所以，必須進行提高設備可靠度的研究，要使設備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統故障維修中認為故障是不可避免的觀點。
換裝和調試損失（Setup and Adjustment）
因換裝和調試而導致停機和產生廢品所造成的損失（Losses）一般發生在當一個產品的生產完成后，因生產另一種產品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間內的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區分內換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。
空閑和暫停損失（Idling and Minor Stoppage Losses）
空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機器空閑時發生短暫停頓而產生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑；因生產了有缺陷產品，傳感器報警而關閉了設備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產。
減速損失（Reduced Speed Losses）
減速損失是指設計速度與實際速度的差別。速度損失對設備效率的發揮產生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。設備實際速度低于設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。
質量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
質量損失是指由于設備故障引起的生產過程中的質量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態來消除，這些缺陷包括缺陷數的突然增加或其它明顯的現象。而慢性缺陷的原因難于發現，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發也屬于慢性損失。
開工損失（Startup Losses）
開工損失是在生產的初期階段（從設備啟動到穩定生產）產生的損失。這些損失的數量因工序狀態的穩定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產中，通常會不加鑒別地認為產生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。
全面生產維護活動旨在完全消除這些損耗，把全部設備恢復至他們的理想狀態并持續地保持在該水平。
維護和保養的哲學和方法發展到TPM，經歷了幾個發展階段。盡管對于這些階段的起止日期有所爭議，但是可以肯定的是至少經過了6個階段：
TPM與其它維護保養方式不同點在于，他強調全員參與，全方位執行，以生產部門為中心，涉及到技術、營業等所有部門，創造盈利的文化。
概括起來，TPM特別強調以下四個方面：
1.盡可能杜絕一切意外停機
2.強調預防和計劃性
3.強調全員參與，激發積極性
4.重視現場和安全
因此，總括起來，從人的方面，培養理想的員工，培養有實力的作業能手；從物的方面，實現理想的現場，即誰都能發現現場和設備的異常，并能簡單處理。最終的目標：實現故障0和不良0，極大地提高生產效率，為企業帶來更大盈利。
TPM的體系，由8大支柱構成。這8大支柱如圖所示：
 |
1、個別改善改善
2、自主維護保養
3、計劃維護保養
4、教育訓練
5、設備初期管理
6、品質保全
7、管理間接部門活動
8、安全環境管理 |
這八大支柱相互支持、相互制約、互為基礎和促進，形成有機的良性循環。TPM有自己術語和指標，如OEE，OLC等，準確衡量業績的提升程度.
?
?
?
?